Author: LK MFG

Eine Kegelsenkung bietet einem Senkkopf-Verbindungselement eine konische Auflagefläche. Für Ihr Bauteil ist entscheidend, ob die ausgewählte Schraube in der vorgesehenen Höhe sitzt und ihr Kopf ausreichend abgestützt wird. Auch eine im CAD-Modell korrekt erscheinende Bohrung kann Rückfragen erfordern, wenn Winkel, Durchmesser, Senkseite oder der Zustand nach der Oberflächenbehandlung in der Zeichnung fehlen.

Dieser Leitfaden erläutert die Angaben, die Sie in Ihre Zeichnung und Angebotsanfrage aufnehmen sollten. Er unterstützt die Konstruktionsprüfung; maßgeblich für die Fertigung bleiben die freigegebene Spezifikation des Verbindungselements und Ihre Zeichnung.

Was ist eine Kegelsenkung?

Eine Kegelsenkung ist eine konische Erweiterung an der Öffnung einer Bohrung. Der Konus bildet die Auflagefläche für eine passende Senkkopfschraube oder einen passenden Senkniet. Eine Flachsenkung hat dagegen eine zylindrische Vertiefung mit ebenem Grund. Auch eine Fase zum Kantenbrechen kann konisch aussehen. Eine allgemeine Entgratungsangabe definiert jedoch keinen vollständigen Schraubenkopfsitz.

Merkmal	Form der Auflagefläche	Erforderliche Zeichnungsangaben
Kegelsenkung	Konisch	Bohrungsdurchmesser, größter Senkdurchmesser, eingeschlossener Winkel und Senkseite
Flachsenkung	Ebener Grund mit zylindrischen Wänden	Bohrungsdurchmesser, Durchmesser und Tiefe der Vertiefung
Kantenbruch	Kleine Fase oder Rundung	Zulässiger Kantenzustand; daraus darf nicht automatisch ein definierter Schraubensitz abgeleitet werden

Stimmen Sie den Senkwinkel auf Ihr Verbindungselement ab

Der Senkwinkel ist der gesamte eingeschlossene Winkel des Konus. Gängige Werkzeuge sind unter anderem mit 82° und 90° erhältlich. Der Werkzeughersteller Thürmer nennt 90° für übliche metrische Senkkopfschrauben und 82° für übliche zöllige Senkkopfschrauben. Nutzen Sie dies als Ausgangspunkt und prüfen Sie anschließend die tatsächliche Spezifikation des Verbindungselements. Sonderausführungen können einen anderen Winkel erfordern.

Wählen Sie den Winkel nicht allein anhand des Gewindedurchmessers. Stellen Sie Ihrem Fertigungsteam die Schraubenbezeichnung oder Lieferantenzeichnung sowie Angaben zu Beschichtung und besonderen Kopfanforderungen bereit. Bei nicht übereinstimmenden Winkeln verändert sich der Kontakt zwischen Kopf und Sitz. Ein größerer Senkdurchmesser allein stellt keine passende Auflage sicher.

Definieren Sie die Bohrung mit vollständigen Zeichnungsangaben

Das CAD-Modell beschreibt die Form. Die gelenkte Zeichnung legt Maße und Abnahmeanforderungen fest. Geben Sie Folgendes an:

• Den Bohrungsdurchmesser mit dem vorgesehenen Spiel für das Verbindungselement sowie die Angabe, ob die Bohrung durchgehend oder als Sackloch ausgeführt wird.
• Den größten Senkdurchmesser und den gesamten eingeschlossenen Winkel mit den jeweiligen Toleranzen.
• Die zu senkende Fläche, insbesondere wenn beide Seiten als Eintrittsseite verstanden werden könnten.
• Anzahl und Positionen gleichartiger Merkmale.
• Die erforderliche Kopfposition: bündig, unterhalb der Oberfläche oder ein anderer festgelegter Zustand.
• Werkstoff, Oberflächenbehandlung und ob die Abnahme vor oder nach dieser Behandlung erfolgt.

Eine schematische Angabe wie „⌀6,6 DURCH; Kegelsenkung ⌀12 × 90°, diese Seite“ veranschaulicht die benötigten Informationen. Diese Beispielmaße sind keine Empfehlung für eine bestimmte Schraube. Leiten Sie die Werte aus Ihrem tatsächlichen Verbindungselement, dem Bauteilaufbau und den technischen Anforderungen ab. Verwenden Sie Symbole und Darstellung gemäß Ihrer Zeichnungsnorm.

Nutzen Sie die Tiefenberechnung als geometrische Kontrolle

Für einen idealen konischen Sitz bezeichnet D den größten Senkdurchmesser, d den zylindrischen Bohrungsdurchmesser und θ den gesamten eingeschlossenen Winkel. Die axiale Höhe der konischen Erweiterung beträgt:

h = (D − d) / [2 × tan(θ / 2)]

Bei D = 12 mm, d = 6,6 mm und θ = 90° ergibt sich beispielsweise h = 2,7 mm. Dies ist eine geometrische Veranschaulichung, keine Einstellung für die Werkzeugzustellung und keine Zusage einer passenden Schraubenauflage. Eine abgeflachte Werkzeugspitze, die tatsächliche Kopfgeometrie, Kantenbrüche und die Oberfläche können das Ergebnis beeinflussen. Die bestimmenden Zeichnungsmaße bleiben maßgeblich; vermeiden Sie widersprüchliche Angaben zu Durchmesser und Tiefe.

Prüfen Sie Restmaterial und benachbarte Merkmale

Vergleichen Sie die Geometrie des konischen Sitzes mit der örtlichen Wanddicke. Nähert sich die Senkung der gegenüberliegenden Fläche, sollten Sie mit der zuständigen Konstruktion die verbleibende Abstützung und das Risiko eines Durchbruchs prüfen. Bei dünnem Blech kann ein anderes Verbindungselement oder eine umgeformte Kontur anstelle einer tiefen spanend erzeugten Kegelsenkung erforderlich sein. Solche Alternativen müssen freigegeben werden; sie sind keine ohne Weiteres austauschbaren Fertigungsausführungen.

Prüfen Sie außerdem Randabstände, benachbarte Bohrungen, Biegungen, Taschen sowie den Platzbedarf für Werkzeug und Verbindungselement. Eine übersichtliche Draufsicht kann einen Konflikt mit einer Tasche auf der Rückseite verdecken. Eine Schnittansicht kann diesen Zusammenhang leichter prüfbar machen.

Vereinbaren Sie die Prüfung des Schraubensitzes

Die Prüfung sollte den Abnahmekriterien der Zeichnung folgen. Größter Senkdurchmesser, eingeschlossener Winkel und Position beschreiben unterschiedliche Eigenschaften des Merkmals. Eine Musterschraube kann bei vereinbarter Prüfung zeigen, wie der Kopf in der Baugruppe sitzt. Sie weist jedoch nicht unabhängig jede Maßanforderung nach.

Legen Sie für eine funktionale Erstmusterprüfung das tatsächliche Verbindungselement und den zu prüfenden Bauteilaufbau fest. Geben Sie an, ob die Bündigkeit nach der Beschichtung geprüft wird, und definieren Sie einen zulässigen Rückstand oder Überstand. Wenn Oberflächenschäden, Grate oder Rattermarken die Montage beeinflussen würden, klären Sie den erforderlichen Oberflächenzustand vor Fertigungsbeginn.

Welche Angaben gehören in Ihre Angebotsanfrage?

Senden Sie das aktuelle CAD-Modell mit Zeichnungsrevision, Werkstoff und Oberflächenbehandlung, Erst- und Wiederholmengen, die Spezifikation des Verbindungselements sowie die entscheidenden Anforderungen an Sitz und Prüfung. Kennzeichnen Sie offene Entscheidungen, statt Ihrem Lieferanten deren Auslegung zu überlassen. So erhält Ihr Team eine klarere Grundlage für den Angebotsvergleich und die Freigabe der ersten Fertigung.

Weitere Informationen finden Sie in der RFQ-Checkliste für CNC-Bearbeitung und der Übersicht zur CNC-Bearbeitung.

Fragen vor der Freigabe

Ist eine Kegelsenkung dasselbe wie eine Fase?

Eine Kegelsenkung kann mit einem konischen Schneidwerkzeug hergestellt werden. Hier dient sie jedoch als festgelegter Sitz für ein Verbindungselement. Aus einer allgemeinen Fasen- oder Kantenbruchangabe dürfen dessen Durchmesser, Winkel und Kopfposition nicht automatisch abgeleitet werden.

Kann ich 82° oder 90° nach dem Aussehen auswählen?

Nein. Prüfen Sie die Spezifikation des Verbindungselements und den erforderlichen eingeschlossenen Winkel. Ähnlich aussehende Köpfe und Werkzeuge belegen keine Übereinstimmung ihrer Winkel.

Beweist ein bündiger Kopf, dass die gesamte Bohrung korrekt ist?

Nein. Der Sitz ist eine einzelne Funktionsprüfung. Ihre Zeichnung kann zusätzlich die maßliche Prüfung von Durchmesser, Winkel, Position und weiteren Merkmalen verlangen.

Technische Quellen

• Thürmer Tools: FAQ zur Auswahl von Bohrern und Senkern – übliche Winkelzuordnungen; prüfen Sie Ihr tatsächliches Verbindungselement.
• Haas Tooling: Beispiel eines 82°-Senkers – Beispiel für ein Werkzeug mit festgelegtem Winkel, keine allgemeingültige Schnittdatenempfehlung.

Choosing thermoplastic vs thermoset starts with what your part must do, how it will be made and what must remain stable in service. A material-family name alone cannot confirm temperature capability, chemical resistance or fit. Define those requirements before selecting a resin grade or committing to tooling.

This guide compares the two families for a custom-part review. It complements the thermoplastic injection molding service and elastomer and specialty material options; it does not replace a grade-specific datasheet or application testing.

The practical difference: cooling versus curing

A thermoplastic softens with heat and becomes firm again as it cools. Its structure allows another forming cycle within an appropriate processing window. A conventional thermoset develops a crosslinked network during cure. After that reaction, reheating does not return it to a melt that can be molded again in the same way.

For your project, that distinction affects the manufacturing route and what happens to process scrap. It does not establish which finished part is stronger, cheaper or more durable. Those comparisons need a specified grade, geometry, production process and test conditions.

Compare the decisions that affect your part

Your decision	Thermoplastic review	Thermoset review
How the shape is established	Heat and forming, followed by cooling; the route depends on the resin and part.	A curing reaction establishes the network; review the selected molding or laminate route.
Examples to investigate	PP, ABS, PC and PA grades for different functions.	Epoxy-based systems and cured silicone systems for different functions.
What to specify	Exact grade, fillers, conditioning and relevant performance tests.	Exact formulation or laminate designation, cure requirements and relevant performance tests.
End-of-life question	Ask whether the actual grade and waste stream can be collected and reprocessed.	Do not assume conventional melt recycling; investigate an available, suitable recovery route.

Start with the service conditions

Describe the environment your part will experience: continuous and occasional heat, applied load, chemicals, moisture, sunlight and repeated movement. Identify which conditions occur together. An unloaded short heat exposure is a different requirement from a loaded assembly operating for an extended period.

Then define the outcome you need to preserve. For an enclosure, it may be assembly fit and the position of a sealing surface. For an insulating plate, it may be dimensional stability and the specified electrical performance. Share the applicable test method and acceptance criteria rather than asking for the “best plastic.”

Match the family to a manufacturing route

Thermoplastic injection molding is one route for repeat molded parts; extrusion and machining of suitable stock shapes answer different geometry and quantity needs. Thermoset processing depends on the particular system. A cured laminate machined into a plate should not be treated as interchangeable with an injection-molded resin.

Discuss the actual route before freezing your drawing. Ask which surfaces establish assembly position, which features need inspection and where a design change could simplify manufacture. If you are comparing a prototype with a later molded part, record the material and process differences so that a successful prototype is not mistaken for complete production validation.

Do not group every flexible material together

Flexible behavior does not identify a material as thermoplastic. A thermoplastic elastomer and a cured rubber can both feel flexible while belonging to different processing families. When reviewing a seal, grip or compliant interface, provide the material designation and function instead of specifying only “rubber” or a color.

Use the TPU and TPE material page to frame a thermoplastic-elastomer discussion, and the silicone and LSR molding information for a separate cured-silicone review. Confirm the final formulation and processing scope for your application.

Ask a specific recycling question

Being remeltable does not guarantee that a used part will be recycled. Separate the technical possibility from the collection and processing route available for your actual material stream. Ask about the exact grade, additives, contamination and the requirements governing any proposed reuse.

For a purchasing decision, request a documented answer for the proposed material and program. Do not turn a broad material-family description into a recycling promise for your finished product.

Prepare a useful material comparison package

• Part definition: CAD, drawing revision, critical interfaces and inspection requirements.
• Operating environment: heat exposure, load, fluids and other relevant conditions.
• Material scope: required grade or candidate grades, fillers, color and documentation needs.
• Manufacturing plan: prototype purpose, expected order quantities and the process routes being compared.
• Acceptance: tests and evidence needed before you approve the material and finished part.

Keep unresolved requirements visible. A material comparison is useful when it explains what has been verified, what still needs testing and who approves the final choice. For a broader review, see material and process selection.

Your thermoplastic and thermoset questions

Is a thermoset always better at high temperature?

No family label establishes your allowable service temperature. Compare the proposed grades under the relevant load, exposure duration and acceptance conditions.

Can a cured thermoset be melted and molded again?

A conventional cured thermoset cannot be remelted for ordinary molding in the same way as a thermoplastic. Discuss any proposed recovery method separately.

Does this comparison identify a drop-in replacement?

No. A substitution needs a review of the specific grade, process, drawing and application. Preserve the approval record for any change.

Your jig and fixture requirements should start with the operation, the part revision and the surfaces that establish position. A useful workholding brief explains what must stay accessible, what must be protected and how your team will accept the completed tooling.

A jig usually locates and holds a workpiece while also guiding a cutting tool. A fixture locates and holds the workpiece while the machine or another system controls the tool path. For example, a drill jig can use guide bushings; a milling fixture leaves the cutter path to the machine. This distinction is described in KEYENCE’s explanation of manufacturing and inspection fixturing.

Decide what the tooling needs to control

Begin with the job your tooling must perform rather than requesting a particular shape. Your team may need to drill a repeated hole pattern, expose several faces for milling, support an assembly while fasteners are installed, or present a part consistently for inspection. Each task creates a different access and acceptance problem.

Question	Jig example	Fixture example
What guides the tool?	A drill bushing physically guides a drill.	The machine controls cutter movement.
What needs access?	The tool must enter and clear the guide.	The planned cutter, probe or assembly tool must reach the required features.
What should your brief include?	Hole requirements, tool details and bushing service needs.	Setup orientation, locating features and the required working envelope.

The label alone does not define the design. Attach a marked drawing or setup sketch showing your intended operation and ask the tooling supplier to identify any assumptions before manufacture.

Separate locating, support and clamping

Locators establish the part’s position. Supports provide a reaction beneath the workpiece, while clamps keep it seated. Carr Lane’s fixture design principles explain the relationship between locating and clamping and the need to avoid redundant location. Its work-support guidance also describes how inadequate support can allow cutting forces to deflect a part.

For your review, identify which drawing surfaces or holes are the references, which incoming features may vary and where a clamp may contact the part. Do not leave a supplier to infer that a convenient raw edge is a functional datum. If a cosmetic face cannot be marked, say so and agree how it will be protected.

Review access before approving the model

Ask for a setup view with the workpiece, clamps and intended tools shown together. Check the approach to each required feature, the space needed to change a tool and the route for loading and removing the part. An attractive empty fixture model can conceal a difficult loaded setup.

Include the inspection method in that discussion. A feature that is easy to machine may be difficult to probe with the part clamped. Your acceptance plan should state which checks happen in the fixture and which happen after removal. Tooling approval should not silently replace the finished-part drawing requirements.

Choose materials around the actual environment

Give the supplier the expected coolant, cleaning method, contact surfaces and any temperature or chemical exposure. Identify parts that should be replaceable, such as contact pads, locating elements or drill bushings, and request an agreed spare-parts list where maintenance matters.

Machined metal, polymer contact elements and printed components may each have a role, depending on load, wear, environment and the required accuracy. A material name by itself is not enough to approve a production tool. Ask what evidence supports the proposed material for your specific operation. Any change to a locating or contact element should trigger a review of its effect on the part.

Use a trial to answer a specific question

Consider an illustrative bracket project. Your drawing identifies the mounting face and two holes as functional references, but the incoming blank has a variable outer profile. The tooling review should clarify how the bracket is located without relying on that profile, where clamping is permitted and whether the cutter can reach the required faces.

A useful trial then checks those agreed questions with representative parts. Record loading orientation, seating checks, access problems and the agreed measurement results. If several incoming conditions are permitted, identify which ones the trial represents. This example is a review method, not a promised tolerance, cycle time or production result.

Send a complete jig and fixture RFQ

• Current part CAD and drawing, including revision and relevant datums.
• The operation, machine or workstation interface, and available envelope.
• Incoming part condition, permitted variation and areas requiring protection.
• Expected use, loading method and any handling constraints.
• Tool, probe, fastener or assembly access that must remain available.
• Acceptance checks, required records and maintenance expectations.

If an input is undecided, flag it explicitly. Separate the requirements you have approved from proposals you want the supplier to evaluate. Your existing CNC machining RFQ checklist can help organize the drawing package; the tooling brief adds the setup and workholding requirements.

Questions to settle before ordering

Does every CNC setup need a custom fixture?

Discuss standard workholding first, then identify the access, support or repeat-loading problem that remains. Ask the supplier to explain why custom tooling is appropriate for your part and scope.

Can a printed component replace metal tooling?

That requires an application-specific review. State the operating conditions and acceptance requirements, then evaluate the proposed component and validation plan rather than approving a substitution from a material label.

What should accompany delivery?

Agree the fixture revision, setup instructions, acceptance record and any replaceable-component information before the order. Keep these connected to the part revision so a later drawing change can be reviewed against the correct tool.

A countersunk hole gives a flat-head fastener a conical seat. For your part, the useful question is whether the selected screw will sit at the intended height, with enough material supporting its head. A hole that looks correct in CAD can still need clarification if the drawing leaves out the angle, diameter, seating side or finish condition.

This guide explains the decisions to include in your drawing and RFQ. It is a design-review aid; your approved fastener specification and drawing control the manufactured feature.

What is a countersunk hole?

A countersunk hole has a conical enlargement at its opening. The cone provides a seat for a compatible countersunk screw or rivet. A counterbore has a cylindrical recess with a flat bottom. An edge-breaking chamfer may also look conical, but a general deburring note does not fully define a fastener seat.

Feature	Seat shape	What your drawing should clarify
Countersink	Conical	Hole diameter, major diameter, included angle and seating side
Counterbore	Flat bottom with cylindrical walls	Hole diameter, recess diameter and recess depth
Edge break	Small chamfer or radius	Permitted edge condition; do not assume it also defines a screw seat

Match the included angle to your fastener

The countersink angle is the full included angle of the cone. Common tooling includes 82° and 90° options. Tool manufacturer Thürmer identifies 90° with common metric countersunk screws and 82° with common inch countersunk screws. Treat that as a starting point, then verify the actual fastener specification. Special fasteners can require a different angle.

Do not select the angle from the thread diameter alone. Give your manufacturing team the screw designation or supplier drawing, along with any coating or special head requirement. An angle mismatch changes how the head contacts the seat; increasing the diameter alone does not establish compatible seating.

Define the hole with a complete drawing callout

Your CAD model communicates shape, while the controlled drawing communicates the dimensions and acceptance requirements. Include:

• The clearance-hole diameter and whether the hole is through or blind.
• The countersink major diameter and full included angle, with the applicable tolerances.
• The face receiving the countersink, especially when either side could be interpreted as the entry face.
• The number and locations of matching features.
• The required head position: flush, below the surface or another specified condition.
• The material, finish and whether acceptance applies before or after that finish.

A schematic note such as “⌀6.6 THRU; countersink ⌀12 × 90°, this face” illustrates the pieces of information. Those example dimensions are not a recommendation for a particular screw. Choose values from your actual fastener, stack-up and engineering requirements. Follow your drawing standard for symbols and presentation.

Use depth calculations as a geometry check

For an ideal conical seat, let D be the major diameter, d the cylindrical hole diameter and θ the full included angle. The axial height of the conical enlargement is:

h = (D − d) / [2 × tan(θ / 2)]

For example, with D = 12 mm, d = 6.6 mm and θ = 90°, h = 2.7 mm. This is a geometric illustration, not a cutter-depth setting or a guaranteed fastener fit. A cutter tip flat, a fastener’s head geometry, edge breaks and surface finish can affect the real result. Keep the drawing’s defining dimensions authoritative instead of adding conflicting diameter and depth requirements.

Check remaining material and nearby features

Compare the conical-seat geometry with the local wall thickness. If the seat approaches the opposite face, review the remaining support and any risk of breakthrough with your engineer. Thin sheet may need a different fastener or a formed feature rather than a deep machined countersink. These alternatives require approval; they are not interchangeable manufacturing substitutions.

Also review edge distance, adjacent holes, bends, pockets and the access needed for the tool and fastener. A clear top view alone may hide a conflict with a pocket on the reverse side. A section view can make that relationship easier to inspect.

Agree how the seat will be checked

Inspection should follow the drawing’s acceptance criteria. Major diameter, included angle and location describe different aspects of the feature. A sample screw can help demonstrate assembly seating when that check is agreed, but it does not independently verify every dimensional requirement.

For a functional first article, identify the actual fastener and mating stack used for review. Specify whether flushness is checked after coating, and define any permitted recess or protrusion. If surface damage, burrs or chatter marks would affect the assembly, make the required surface condition clear before production.

What to include in your countersunk-part RFQ

Send the current CAD model and drawing revision, material and finish, initial and repeat quantities, fastener specification, and the critical seating and inspection requirements. Highlight unresolved choices rather than leaving your supplier to infer them. That gives your team a clearer basis for comparing quotations and approving the first build.

For related review inputs, see the CNC machining RFQ checklist and CNC machining service overview.

Questions to resolve before release

Is a countersink the same as a chamfer?

A countersink can be produced with a conical cutting tool, but its role here is a specified fastener seat. A general chamfer or edge-break note should not be assumed to define that seat’s diameter, angle and head position.

Can I choose 82° or 90° by appearance?

No. Check the fastener specification and the required included angle. Similar-looking heads and tools are not evidence that their angles match.

Does flush seating prove that the whole hole is correct?

No. Seating is one functional check. Your drawing may also require dimensional verification of diameter, angle, location and other features.

Technical references

• Thürmer Tools: drill and countersink selection FAQ — common angle conventions; verify your actual fastener.
• Haas Tooling: example 82° countersink — an example of angle-specific tooling, not a universal cutting recommendation.